煤气发生炉

  气体燃料一般为煤气。如按其生产方式来分，可大致分为天然和人造煤气两大类。在天然煤气中。有通过钻井从地下开采出的气井器、矿井气、石油拌生气和天然沼气等。在人造煤气中要有焦煤气、

  的产品也属于固体燃料（煤或焦炭）经过气体的一种热工艺流程，即用氧或氧化合物（蒸汽、二氧化碳）通过高温的固体燃料（煤、焦炭）层、其中起氧化作用的有机物质（空气、水蒸汽）称为气化剂，生成含有氢、一氧化碳及甲烷等的混合气体称为煤气。

  是以煤为原料生产煤气，供燃气设备使用的装置。固体原料煤从炉顶部加入，随煤气炉的运行向下移动，在与从炉底进入的气化剂（空气、蒸汽）逆流相遇的同时，受炉底燃料层高温气体加热，发生物理、化学反应，产生粗煤气。此粗煤气（即热煤气）经粗除尘后可直接供燃烧设备使用。这样在煤气发生炉中形成了几个区域，一般我们称为“层”。

  按照煤气发生炉内气化过程进行的程序，可以将发生炉内部分为六层1）灰渣层；2）氧化层（又称火层）；3）还原层；4）干馏层；5）干燥层；6）空层；其中氧化层和还原层又统称为反应层，干馏层和干燥层又统称为煤料准备层。

  当燃料煤由加煤斗投入炉内后，遇到由下部鼓入炉内的气化剂（空气和水蒸气）便发生了化学反应，并沿料层高度方向向上形成五层、自下而上为：灰渣层、氧化层、还原层、干熘层、干燥层。

  鼓入的气化剂，首先经过渣层，并在此层中得预热，当上升进入高温的燃料层时，碳和氧气发生了下列反应：

  氧气层中产生的热气继续上升，与上层燃料接触，产生了还原反应。主还原层中的反应主要是:

  CO2+C=2CO-Q C+H2O=CO2+2H2-O C+H2O=CO+H2-Q

  次还原层主要是生成一氧化碳与过剩的水蒸气温反应：CO+H2O=CO2+H2+Q

  还原层中生的热气体再往上升，加热了上面的煤层，形成了干馏和干燥二层。干馏的挥发有机物在上升热气体带来的物理热作用下，馏的蒸发出来：干燥层的水份，也是靠此热量燥净尘器做处理后，供工作炉使用。

  2.本炉主体内衬选用16mm锅炉钢板制作，外衬选用12mm普通钢板制作，这样和其它厂家相比，耐 氧化、耐腐蚀、抗高温，提高炉子的使 用年限。

  3.煤气发生炉装有可调分煤器挡板和锥型分煤器装置相结合使用、煤分布均匀，炉膛断面燃料厚度基本一致，来提升煤的气化效率，杜绝冒火偏炉现象发生。

  4.本炉采用五层塔形五角炉篦，材料选用铸钢件，该炉篦设计合理，能使气化剂分布均匀、运转时下渣 均匀，炉内料层分布相对来说比较稳定，能处于最佳产气状态、并降低炉渣的含碳量。

  5.灰盘部份采用蜗杆蜗轮的传动装置，选用35#铸钢和45#钢来增强传动部位的抗拉、抗压的强度来保证主机在正常运行时的平稳性和持久性。

  6.带隔离水封旋风除尘器、在停电停炉期间，可提高水的封闭高度，切断煤气发生炉与热工炉之间的煤气，确保产生无压，杜绝回火爆炸事件的发生。

  7.本公司代培各使用煤气发生炉用户的操作工培训，确保用户在使用煤气炉之后，从环保方面和企业自身经济效益方面都可达到最佳要求。

  随着油价的不断攀升，煤炭的战略地位将逐渐重要，世界的能源构成也慢慢变得依赖于煤炭以及煤基改质燃料。煤炭的直燃，由于热效率低且对环境的巨大污染，在全国的大部地区已经禁烧，这样就有一个突出的问题摆在我们面前，怎样获得高效环保的洁净能源？发生炉制气技术就是一种成熟、环保、应用广泛的洁净煤技术。

  用煤气发生炉制取煤气技术已有一百多年的历史，是非常成熟的煤制气技术，与传统的煤炭燃烧方式相比，有以下优点：

  和热处理炉进行的经济比较看，从节能观点出发，在正常生产正常操作的情况下，两种燃料炉的耗能比是 煤炉：煤气发生炉=1：0.95，即使用发生炉煤气与直接烧煤相比可节能5%。

  ，便于通过烧嘴的布置调节窑内温度，来提升制品的一级品率。传统的煤炭燃烧方式只能加热对燃料没有要求的制品，如确须加热比较洁净的制品，只能采用隔焰加热，这无疑将大幅度的降低燃料的热利用率。

  煤气发生炉制气技术中有发生炉冷煤气和热煤气两种，可依照产品的性质选不一样的燃料气，加热对燃料洁净度没有要求的制品，可采用热煤气；加热对燃料洁净度有要求的制品，可将制得的煤气净化变成洁净冷煤气，冷煤气的含尘量及其有害成分（如H2S）很低，不会污染制品，因而能够使用明焰烧成。传统的煤炭燃烧对窑炉的温度不易控制，经常有温度想升升不起来，想降降不下去的情况出现。而应用冷煤气和热煤气加热制品，如调节窑炉温度只须调节煤气阀和风阀的开度，非常简便，对于提升产品质量、改进产品生产的基本工艺、改善劳动条件和环境卫生具有十分明显的效果。

  传统的煤炭燃烧方式和传统的煤炭利用过程中会产生大量的污染物，导致非常严重的环境污染。根本原因是：

  （1）煤炭不易与氧气充分接触而形成不完全燃烧，燃烧效率低，相对增加了污染排

  （2）燃烧过程不易控制，例如挥发分大量析出时往往供氧不足，造成烟尘析出与冒黑烟；

  （4）固体燃料燃烧时温度难以均匀，形成局部高温区，促使大量NOsubx/sub；形成；

  （5）未经处理的固态煤炭直接燃烧时，大量粉尘将随烟气一同排出，造成大量粉尘污染。

  煤气发生炉煤制气技术通过对煤气的除尘、水洗、除焦等工艺，严控了进入大气的飞灰等污染物，由于燃烧工艺合理，较少生成有害废气。废水在

  1.05，比烧油、烧煤少，容易调整火焰，减少不完全燃烧带来的热损失，由于过剩空气量的减少，废烟气的量减少，由废烟气带出的热损失将减少，来提升了整套设备的热利用率。

  的燃料，成本比较低且环保，是工业窑炉的理想燃料，在我国冶金、机械、轻工、建材、化工等行业均广泛采用。

  （3）煤气含水分过多，质量变坏，H2的含量增加，CO2含量增多，CO的含量减小，灰渣的含碳量高，窑炉趋于下限范围。

  （2）炉内温度低，氧化还愿反应不充分，汽化效率低，煤气质量及产量满足不了窑炉的能耗要求。

  （3）由于氧化层温度降低，灰层过薄，气化剂预热，原料气化不完全，灰渣含炭量增高，原料消耗量增大。

  （1）根据炉内状况适当降低饱和温度借此提高氧化层温度，但不允许长时期超过规定范围。

  （2）适当增加入炉空气量，加快氧化燃烧速度，提高灰层厚度和氧化层温度及气化剂预热温度。

  （3）从探火孔出来的煤气着火，煤气中的一氧化碳含量偏低，煤气质量变差。

  （1）灰层相对过高，其它层厚度相应变薄，还原不充分，二氧化碳含量增多。

  （2）氧化层温度过高，超过灰熔点易引起结焦，炉况恶化，气化反应不好，有效组分降低。

  （3）由于局部冒火，出现烧穿现象，导致空气走捷路，煤气中可燃组分二次燃烧。同时，因氧含量的增高，直接危及安全生产。

  （2）灰层长时间高出正常值，除灰不及时，没有按时透炉，均衡松紧度和总层高度超出正常范围。

  （2）适当加料，除灰，透炉。使总层达到800-1100mm，重新培养火层及还原层，干馏层及干燥层。

  煤气发生炉出现层次偏斜，会造成炉内局部冒火，烧穿，造成煤气中二氧化碳含量升高，一氧化碳含量下降：甚至会出现煤气中氧含量增加的被动局面，以及灰渣中含碳量升高等现象。

  （1）气化原料粒度不均，煤粉及含水量过大，造成入炉原料偏斜，布料不均匀，没能及时调正处理。

  （2）由于原料粒度问题，入炉后气化速度不一，造成炉内松紧不一，粒度大处通风燃烧激烈，产生孔洞与冒火。

  （2）在燃烧不好的地方，在总层偏高处要适当地透炉，细心地在料层中打气孔提高通风量。

  （3）在有光亮处和燃烧猛烈的孔洞地方用铁钎使料层紧密，并用铁钎将周围末燃烧的煤拨散到烧穿的地方，依据情况适当加料覆盖，保持料层均匀。

  （4）如发现有结焦现象，可适当增加饱和温度，但不超过饱和温度控制范围。

  ◎采用独特的灰盘结构，炉篦永远被炉渣保护，勿需用传统煤气炉扎钎探火层高低的办法下保护篦。◎专利往复炉排式除渣机构，具有强大破渣、松渣、透气作用。只要是不粘结有烟、无烟块煤均可使用。◎大截面水封式防爆槽，反应灵敏，安全可靠。◎水位自动控制、自动报警。◎取消探火孔汽封结构，勿需水套产生高压蒸汽，炉体水套压力由高压（P0.2MPa）变为常压（P=0.01MPa）。◎煤气炉送风机能随时开停，可以与外接加热炉联动，实现炉温自动控制。◎采用直燃技术，煤气产量随炉温变化而变化，随用随产，停炉停气；压备炉时间不受限制；重新再启动不需要管路排空、吹扫等操作。◎煤气炉加料、除渣、送风集中电控，简单易操作，工作量小，单人值班即可。◎FYL/MYL煤气炉采用整体结构设计，安装便捷，可直接安放在地平面上，勿进需挖坑预筑地基，与外接加热炉既可一炉一配，也可一炉多配。FYL/MYL系列煤气炉提供了一个绿色环保、高效廉价的加热方式，凡是需要热量的地方，均可与其配套。该炉已大范围的应用于煤气热处理加热炉、锻造炉、坩锅、模壳焙烧炉、烤包炉、树脂砂热法再生炉、玻璃熔化炉、陶瓷耐火材料烧成炉窑等领域的节能环保技术改造。同时也可适用要求温度在1450℃以下各种烘干、烧结、预热等设备的配套热源改造。

  机器的维护保养是一项非常非常重要的经常性的工作，它应与极其的操作和检修等密切配合，应有专职

  破碎机的轴承担负机器的全部负荷，所以良好的润滑对轴承寿命有很大的关系，它直接影响到机器

  的使用寿命和运转率，因而要求注入的润滑油必须清洁，密封必须良好，本机器的主要注油处（1

  5、放活动装置的底架平面，应出去灰尘等物以免机器遇到不能破碎的物料时活动轴承不能在底架

  4、按设备的动力配置电源线、检查完毕，进行空负荷试车，试车正常即可进行生产。

  5、投料设施有问题，用人工不足以满足投料，煤气炉出口温度达到600℃以上时。

  生产中的煤气发生炉改热备炉的操作程序，按煤气发生炉正常生产转热备炉的操作步骤执行。

  5、开大炉底蒸汽，直至煤气炉出口温度与蒸汽温度相同时，停止给蒸汽，炉内冷却到40-8时，可转动灰盘除灰，停炉。

  基本原理：煤气发生炉工作原理是以煤为原料生产煤气，供燃气设备使用的装置。固体原料煤从炉顶部加入，随煤气炉的运行向下移动，在与从炉底进入的气化剂（空气、蒸汽）逆流相遇的同时，受炉底燃料层高温气体加热，发生物理、化学反应，产生粗煤气。此粗煤气（即热煤气）经粗除尘后可直接供燃烧设备使用。这样在煤气发生炉中形成了几个区域，一般我们称为“层”。

  按照煤气发生炉内气化过程进行的程序，可以将发生炉内部分为六层1）灰渣层；2）氧化层（又称火层）；3）还原层；4）干馏层；5）干燥层；6）空层；其中氧化层和还原层又统称为反应层，干馏层和干燥层又统称为煤料准备层。

  煤燃烧后产生灰渣，形成灰渣层，它在发生炉的最下部，覆盖在炉篦子之上。其最大的作用为：

  b预热气化剂，气化剂从炉底进入后，首先经过灰渣层进行热交换，使灰渣层温度降低，气化剂温度升高。

  也称为燃烧层（火层）。从灰渣中升上来的气化剂中的氧与碳发生剧烈的燃烧而生成二氧化碳，并放出大量的热量。它是气化过程中的主要区域之一，其主要反应是：C O2→CO2氧化层的高度一般为所有燃料块度的3-4倍，一般为200毫米。气化层的温度一般要小于煤的灰熔点.

  在氧化层的上面是还原层。赤热的碳有着非常强的夺取氧化物中的氧而与之化合的本领，所以在还原层中，二氧化碳和水蒸气被碳还原成一氧化碳和氢气。这一层也因此而得名，称为还原层，其主要反应为：CO C→2COBRH2O C→H2 COBR2H2O C→CO2 2H2

  就是把煤中的挥发份,焦油等物质经过加热后所产生的CmHm化合物分离出来,然后再进入还原进行化学反应,其高度为200厚

  空层即燃料层上部，炉体内的自由区，其最大的作用是汇集煤气。然后出去2CO→CO2 C以及2H2O CO→CO2 H2

  从上面六层简单叙述，我们大家可以看出煤气发生炉内进行的气化过程是很复杂的，既有气化反应，也有干馏和干燥过程。而且在实际生产的发生炉中，分层也不是很严格的，相邻两层往往是相互交错的，各层的温度也是逐步过渡的，很难具体划分，各层中气体成份的变化就更为复杂了，即使在专门的研究中，看法也是分歧的.

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